Solfato per pavimenti in ossido di magnesio resistente al fuoco
Essendo un materiale non combustibile di Classe A-, le eccellenti prestazioni di resistenza al fuoco dei sistemi di pavimentazione in magnesio a base di solfato di magnesio- si basano su un rigoroso controllo delle materie prime, una progettazione precisa dei rapporti e processi di produzione migliorati. Affrontare i problemi comuni di cui sopra non solo garantisce che i prodotti soddisfino il grado di resistenza al fuoco progettato, ma mantenga anche l'integrità strutturale per un periodo più lungo negli incendi reali, guadagnando tempo prezioso per l'evacuazione del personale e il salvataggio in caso di incendio.
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introduzione al prodotto
Cos'è il solfato per pavimenti in ossido di magnesio resistente al fuoco
La pavimentazione resistente al fuoco- all'ossido di magnesio-solfato (denominata "pavimentazione resistente al fuoco-al -zolfo di magnesio") è un nuovo tipo di materiale per pavimenti resistente al fuoco-inorganico. È costituito da ossido di magnesio (MgO) di elevata purezza come materiale di base del nucleo, solfato (come solfato di magnesio, solfato di calcio) come sistema cementizio, integrato da tessuto in fibra di vetro di alta -qualità e riempitivi inorganici (come sabbia di quarzo, polvere di talco), attraverso speciali processi di pressatura e indurimento. Con i principali vantaggi di elevata robustezza, elevata resistenza al fuoco, protezione ambientale e non-tossicità, il prodotto è una soluzione ideale per pavimenti resistenti al fuoco-per sostituire i tradizionali pavimenti in legno e piastrelle di ceramica.
Vantaggi della pavimentazione in ossido di magnesio solfato resistente al fuoco
Eccellente resistenza al fuoco e ritardante di fiamma (vantaggio principale)
L'MgO stesso è un materiale non-combustibile (le sue prestazioni di combustione soddisfano lo standard di Classe A1 nella classificazione GB 8624-2012 del comportamento alla combustione dei materiali e dei prodotti da costruzione, ovvero "non combustibile senza rilascio di calore"). Se utilizzato come substrato può bloccare sostanzialmente la propagazione delle fiamme. Inoltre, non produce gas tossici (come formaldeide e monossido di carbonio) o gocciolamenti fusi durante la combustione, rendendolo molto più sicuro dei substrati organici (ad esempio, compensato, pannelli in fibra, pannelli in PVC).
Eccezionale resistenza all'umidità e all'acqua
La microstruttura del pannello MgO è una fitta rete di cristalli inorganici, che rende difficile la penetrazione delle molecole d'acqua. Allo stesso tempo, la sua composizione non contiene resine organiche o fibre di legno soggette ad assorbimento ed espansione di acqua (i pannelli MgO di alta-qualità rimuovono l'umidità libera e ottimizzano la compattezza attraverso i processi), mostrando così un'eccellente resistenza all'umidità e all'acqua.
Elevata stabilità dimensionale: nessuna deformazione o fessurazione
La struttura cristallina inorganica del pannello MgO ha un piccolo coefficiente di espansione e contrazione termica (il coefficiente di espansione lineare è circa 8×10⁻⁶/grado, vicino a quello dei prodotti in cemento ma migliore dei pannelli in cartongesso). Inoltre, viene sottoposto a indurimento ad alta-temperatura o a rafforzamento della pressione durante il processo di formatura e le tensioni interne vengono completamente rilasciate.
Rispetto dell'ambiente e senza formaldeide-Senza: salute e sicurezza
Le materie prime per la produzione dei pannelli MgO sono minerali inorganici (MgO, talco, ecc.). Alcuni prodotti possono aggiungere una piccola quantità di fibre vegetali (ad esempio, paglia, fibra di bambù), ma non si basano su adesivi a base di formaldeide- (la principale fonte di inquinamento per i substrati organici).
Buone proprietà meccaniche: resistenza al carico-e agli urti
Il materiale di base del pannello MgO è un materiale inorganico rigido e, grazie al rinforzo in fibra, ha proprietà meccaniche bilanciate e può fornire un supporto stabile se utilizzato come substrato
Resistenza agli agenti atmosferici e durevolezza: stabilità-a lungo termine
I componenti inorganici del pannello MgO sono insolubili in acqua e non suscettibili alle infestazioni di insetti (nessun componente in legno, evitando l'erosione di termiti e muffe). Presenta inoltre un certo grado di resistenza agli ambienti acidi e alcalini (intervallo di pH adatto: 4-10).
Perché scegliere noi
Tecnologia di base leader
Con oltre 10 anni di esperienza in ricerca e sviluppo nel sistema a base di ossido di magnesio-solfato, disponiamo di 8 tecnologie brevettate. La formula cementizia ottimizzata fa sì che la resistenza al fuoco e la stabilità del prodotto superino di gran lunga la media del settore, con un limite di resistenza al fuoco superiore del 30% rispetto ai normali pavimenti in magnesio.
Capacità di produzione-su larga scala:
Dotati di 3 linee di produzione automatizzate e una capacità annua di 5 milioni di metri quadrati, disponiamo di sistemi di dosaggio precisi e officine di stagionatura a temperatura e umidità costanti per garantire la coerenza della qualità del prodotto e soddisfare la consegna rapida di grandi ordini.
Certificazioni autorevoli complete:
Il prodotto ha superato test autorevoli nazionali e internazionali come la certificazione non combustibile GB 8624-2012 Classe A, la certificazione CE CE, la certificazione antincendio US UL94 e la certificazione di protezione ambientale E0, con qualifiche direttamente applicabili per l'esportazione del commercio estero.
Capacità del servizio di personalizzazione:
Possiamo personalizzare lo spessore (8 mm-30 mm), le dimensioni, la tecnologia della superficie (rivestimento con pellicola, antiscivolo, -antistatico) e la durata della resistenza al fuoco in base alle esigenze del cliente, fornendo soluzioni integrate dalla progettazione del prodotto alla guida alla costruzione.
Vantaggio in termini di costi della catena di fornitura:
Possedendo miniere di ossido di magnesio e canali di approvvigionamento di materie prime solfate, integriamo verticalmente la catena industriale per controllare efficacemente i costi di produzione, fornendo ai clienti-prodotti convenienti che sono inferiori del 10%-15% rispetto ai concorrenti della stessa qualità.
Rete di servizi globale:
Con 12 centri di assistenza all'estero in Europa, America, Sud-Est asiatico, Medio Oriente e altre regioni, forniamo supporto tecnico, logistica e manutenzione post-vendita 24 ore su 24, 7 giorni su 7, garantendo una cooperazione commerciale estera senza preoccupazioni-.
Di cosa è fatto il solfato per pavimenti in ossido di magnesio resistente al fuoco
Purezza insufficiente dell'ossido di magnesio
Prestazioni problematiche: contenuto di MgO < 90%, attività < 60%, con impurità eccessive (ad es. CaO, SiO₂)
Meccanismo di impatto: Le impurità formano fasi a basso-punto di fusione (ad es. CMS, punto di fusione ~1490 gradi), riducendo la temperatura complessiva di resistenza al fuoco del materiale; lo sviluppo dei cristalli di periclasio è incompleto, con conseguente scarsa stabilità alle alte-temperature
Pericolo d'incendio: La decomposizione accelerata a 600-900 gradi porta ad un forte calo della resistenza strutturale e ad una significativa riduzione del limite di resistenza al fuoco
Problemi di qualità del solfato di magnesio
Purezza insufficiente: Il solfato di magnesio prodotto da rifiuti industriali acidi o acque reflue di desolforazione contiene metalli pesanti e impurità acide, causando valori di pH anomali e influenzando le reazioni di idratazione
Contenuto di acqua cristallina instabile: L'uso di solfato di magnesio eptaidrato non-standard porta a rapporti di reazione sbilanciati e alla formazione di prodotti di idratazione instabili
Pericolo d'incendio: La fase 5·1·8 formatasi (5MgO·MgSO₄·8H₂O) ha una struttura incompleta, che si decompone più facilmente alle alte temperature, rilasciando acqua cristallina e riducendo la stabilità della resistenza al fuoco
Solfato per pavimenti in ossido di magnesio resistente al fuoco
1. Prestazioni principali-resistenti al fuoco
Grado di resistenza al fuoco: Conforme allo standard GB 8624-2012 "Classificazione del comportamento alla combustione dei materiali e dei prodotti da costruzione" Classe A non combustibile. Non brucia con la fiamma libera, non si scioglie né gocciola e non rilascia gas tossici e nocivi (come formaldeide, monossido di carbonio) se esposto al fuoco.
Durata della resistenza al fuoco: I prodotti con spessore convenzionale (12 mm-20 mm) hanno un limite di resistenza al fuoco di 1,5 ore-3,0 ore, mentre lo spessore appositamente personalizzato (25 mm-30 mm) può superare 4,0 ore, soddisfacendo i requisiti di progettazione antincendio di diversi edifici.
Principio di resistenza al fuoco: Il solfato reagisce con l'ossido di magnesio per formare prodotti di idratazione stabili (come il cemento a base di sale di magnesio in fase 5·1·8), che non si decompongono né bruciano in ambienti ad alta-temperatura; il tessuto interno in fibra di vetro forma una rete di rinforzo tridimensionale, prevenendo efficacemente la propagazione del fuoco, mantenendo l'integrità strutturale ed evitando il collasso.
2. Vantaggi prestazionali completi
Proprietà fisiche e meccaniche: Densità 1,8-2,2 g/cm³, resistenza alla compressione maggiore o uguale a 40 MPa, resistenza alla flessione maggiore o uguale a 8 MPa, elevata durezza superficiale (durezza Mohs maggiore o uguale a 5), resistente all'usura-e agli urti, con una durata di servizio di oltre 20 anni.
Prestazioni ambientali: Nessun rilascio di sostanze nocive come formaldeide, benzene e COV, conforme allo standard ambientale EU E0 e alla certificazione US CARB P2. Può essere utilizzato direttamente per la decorazione d'interni, essendo verde e sano.
Resistente all'umidità-e alla corrosione-Resistente: Materiale inorganico, non-assorbente e non-rigenerante dell'umidità-, con grado di resistenza all'umidità-che raggiunge GB/T 17657-2013 Grado 1. Può essere utilizzato in ambienti umidi (come scantinati, porte di bagni) e può resistere efficacemente all'erosione di termiti e muffe.
Costruzione facile: Specifiche di prodotto standardizzate (dimensione convenzionale 1220×2440 mm, personalizzabile), leggero (30% più leggero delle piastrelle di ceramica), segabile, inchiodabile e forabile. Non sono necessarie attrezzature edili complesse e possono essere posate o incollate direttamente, migliorando l'efficienza della costruzione di oltre il 50%.
Forte adattabilità: La superficie può essere sottoposta a lavorazioni secondarie come rivestimento con pellicola, verniciatura e incollaggio di impiallacciatura di legno. È compatibile con i sistemi di riscaldamento a pavimento (conduttività termica 0,8-1,0 W/(m·K)), adatto a vari stili di decorazione e ha sia praticità che estetica.
3. Scenari applicativi
Edifici industriali: officine, magazzini, sale macchine, locali di distribuzione elettrica e altre aree con elevati requisiti di protezione antincendio;
Edifici commerciali: centri commerciali, edifici per uffici, hotel, centri espositivi, KTV, cinema e altri luoghi densamente popolati;
Edifici pubblici: scuole, ospedali, case di cura, biblioteche, stazioni della metropolitana, aeroporti e altre aree pubbliche;
Edifici residenziali: soggiorni, camere da letto, cucine, scantinati di ville ed edifici residenziali-alti;
Luoghi speciali: officine chimiche, laboratori, data center e altri ambienti con requisiti speciali di protezione antincendio, resistenza all'umidità e resistenza alla corrosione.
Come si comporta la resistenza al fuoco del solfato di ossido di magnesio in termini di capacità di carico-portante
Rispetto ai materiali tradizionali come pannelli di cartongesso e compensato, i vantaggi-portanti dei sottostrati in pannelli di MgO si concentrano sul "costo-efficacia e sulla stabilità in scenari di carico medio-basso", riflessi specificamente in tre aspetti:
1. Resistenza al carico-significativamente superiore rispetto ai pannelli in cartongesso e al compensato, soddisfacendo la maggior parte delle esigenze di supporto di base
Confronto con i pannelli in cartongesso: la resistenza alla flessione dei pannelli in MgO è 3-5 volte quella dei pannelli in cartongesso e la loro resistenza alla compressione è 2-3 volte superiore. Ad esempio, negli scenari del sottostrato di livellamento del pavimento, i pannelli di cartongesso potrebbero abbassarsi quando vengono posizionate piastrelle di ceramica sottili (circa 15 kg/㎡), mentre i pannelli di MgO spessi 6 mm possono sopportare stabilmente il peso di piastrelle di ceramica spesse + malta cementizia (circa 30 kg/㎡) senza deformazioni evidenti.
Confronto con il compensato: la resistenza alla flessione dei pannelli in MgO è superiore del 50%-100% rispetto a quella del compensato e non soffrono di "cedimento indotto dall'umidità-". Negli ambienti umidi come bagni e scantinati, la-capacità portante del compensato diminuisce di oltre il 30% dopo 2-3 mesi a causa dell'assorbimento d'acqua e dell'espansione del legno. Al contrario, i pannelli MgO (assorbimento d'acqua nelle 24 ore inferiore o uguale al 15%) mantengono quasi invariata la resistenza al carico in ambienti umidi a lungo termine, rendendoli adatti per il supporto del sottostrato in scenari umidi.
2. Migliore capacità di distribuzione del carico, riducendo il rischio di danni locali
La densa struttura cristallina inorganica e lo strato-rinforzato con fibre (ad esempio, fibre di vetro) dei pannelli MgO possono trasferire uniformemente carichi concentrati localizzati (come la pressione dalle basi dei mobili o dai piedini di piccole attrezzature) allo strato di base (ad esempio, cemento del pavimento, chiglie del soffitto). Ciò evita danni allo strato di base causati dalla "concentrazione locale delle tensioni".
Ad esempio, durante la posa del pavimento in un soggiorno, se una gamba del divano (con una piccola area di contatto e un carico concentrato di circa 8 kg) viene premuta direttamente su un sottostrato di compensato, potrebbe causare una depressione locale nel compensato. Tuttavia, un sottostrato in pannello di MgO può disperdere la pressione su un’area circostante di 30 cm, garantendo una forza più uniforme sul calcestruzzo di base ed eliminando il rischio di depressione.
3. Nessuna attenuazione nella stabilità dei cuscinetti-carico a lungo termine-, elevata durata
I materiali organici (come il compensato) subiscono un calo di anno-per-anno della capacità di carico-a causa di infestazioni di insetti, muffe e invecchiamento (di solito richiedono la sostituzione ogni 5-8 anni). I pannelli di cartongesso possono sviluppare microfessure dovute al ritiro da essiccamento e queste crepe si espandono sotto carichi a lungo termine, portando a una resistenza ridotta.
Al contrario, i pannelli MgO sono materiali inorganici che non sono soggetti a infestazioni di insetti, muffe o invecchiamento. In una struttura standardizzata, la loro capacità di carico-può rimanere invariata per 15-20 anni, eliminando la necessità di frequenti manutenzioni o sostituzioni e riducendo i costi di utilizzo a lungo termine.
È possibile utilizzare pavimenti in ossido di magnesio solfato resistente al fuoco in aree ad alta-umidità, come i bagni?
Il sottopavimento in pannelli di ossido di magnesio (MgO) è un'eccellente scelta di materiale di base per aree ad alta-umidità come i bagni, grazie alla natura del materiale inorganico e al design del processo a prova di umidità-. Risolve efficacemente i punti critici dei sottofondi tradizionali, quali "muffa, espansione e deformazione indotte dall'umidità-". Tuttavia, è necessario evitare ulteriormente i rischi potenziali attraverso una selezione ragionevole dei materiali e una costruzione standardizzata. La sua adattabilità può essere elaborata da tre vantaggi principali:
1. Eccellente resistenza all'umidità e all'acqua: blocco della penetrazione e dell'espansione dell'acqua
La microstruttura dei pannelli MgO è costituita da una fitta rete di cristalli inorganici, che rende difficile la penetrazione delle molecole d'acqua attraverso i pori. Nel frattempo, i pannelli MgO di alta-qualità riducono al minimo i rischi di assorbimento dell'acqua alla fonte attraverso "formulazioni a basso-cloruro" (riducendo il contenuto di cloruro di magnesio libero) e "processi di polimerizzazione ad alta-temperatura" (migliorando la compattezza del pannello):
I dati dei test mostrano che i pannelli MgO conformi hanno un tasso di assorbimento d'acqua nelle 24-ore inferiore o uguale al 15% e un tasso di espansione del volume inferiore o uguale al 2% dopo l'assorbimento dell'acqua-molto inferiore a quello del compensato (tasso di espansione superiore al 10%) e dei pannelli di gesso (tasso di espansione superiore al 20%). Anche se esposti a lungo termine all'"umidità della doccia + accumulo di acqua detergente" nei bagni, i pannelli non si ammorbidiscono, non si delaminano o si gonfiano sulla superficie. Possono mantenere la planarità dello strato di base e prevenire successive fessurazioni delle piastrelle ceramiche o delle membrane impermeabili.
2. La composizione inorganica resiste alla muffa e alle infestazioni di insetti: eliminazione dei rischi negli ambienti umidi
L'elevata umidità nei bagni provoca facilmente la formazione di muffa sulle guarnizioni organiche (ad esempio, compensato, pannelli di fibra a media-densità) e l'attrazione di tarli. Ciò non solo influisce sull'igiene ma riduce anche la resistenza del pannello a causa della muffa. Al contrario, i pannelli MgO sono composti principalmente da ossido di magnesio (un minerale inorganico), integrato con fibre inorganiche (ad esempio fibre di vetro) e non contengono fibre di legno o resine organiche:
I materiali inorganici stessi non forniscono la "fonte di nutrienti" necessaria per la crescita della muffa, quindi non vi è alcun rischio di muffa in ambienti umidi. Allo stesso tempo, l'assenza di componenti in legno previene completamente le infestazioni da termiti, insetti del legno-e così via. L'integrità strutturale può essere mantenuta durante l'uso a lungo-termine, eliminando la necessità di frequenti sostituzioni e manutenzioni.
3. Forte compatibilità con i sistemi impermeabili: miglioramento generale dell'effetto a prova di umidità-
Lo strato di base dei bagni deve interagire con membrane e rivestimenti impermeabili per formare una "barriera multistrato a prova di umidità-". Le guarnizioni sottostrato per pannelli in MgO mostrano un'eccellente compatibilità con questo sistema:
Hanno un'elevata adattabilità con materiali impermeabili inorganici (ad esempio, rivestimenti impermeabili cristallini capillari a base di cemento-, malte impermeabili di cemento polimerico). Entrambi sono materiali inorganici con coefficienti di espansione simili, che garantiscono un legame saldo senza rischi di delaminazione dell'interfaccia. Ciò consente la formazione di una struttura integrata a prova di umidità-di "sottostrato + strato impermeabile";
Anche se accoppiato con rivestimenti impermeabili organici (ad esempio rivestimenti in poliuretano), l'alcalinità della superficie del pannello MgO (pH 8-10) non reagisce chimicamente con i rivestimenti. Inoltre, la superficie del pannello è piana (con moderata ruvidità), garantendo un'applicazione uniforme del rivestimento impermeabile ed evitando punti deboli di impermeabilità causati da uno strato di base irregolare.
Che tipo di test antincendio è stato condotto sulla pavimentazione in ossido di magnesio resistente al fuoco al solfato
Sono stati condotti diversi tipi di test antincendio sul Wallboard Mgo ignifugo, tra cui:
Prove di resistenza al fuoco
Ciò comporta sottoporre il wallboard a condizioni di incendio controllate per determinarne la capacità di resistere al fuoco e prevenire la propagazione delle fiamme. Il wallboard può essere testato per una durata specifica, ad esempio 30 minuti, 60 minuti o anche di più, per valutarne la resistenza al fuoco.
Test di propagazione della fiamma
Questo test misura la velocità con cui le fiamme si diffondono sulla superficie del wallboard. Aiuta a determinare la capacità del materiale di limitare la diffusione del fuoco e impedire che inghiottisca un'area più ampia.
Test di tossicità
Ciò comporta la valutazione del rilascio di gas tossici o sostanze chimiche dal pannello in cartongesso quando esposto a temperature elevate. I gas tossici emessi durante un incendio possono comportare rischi per la salute degli occupanti.
Problemi comuni che influiscono sulle prestazioni di resistenza al fuoco dei pavimenti in ossido di magnesio solfato resistente al fuoco
Le prestazioni di resistenza al fuoco della pavimentazione in magnesio (pavimentazione in ossisolfato di magnesio) sono influenzate da vari fattori. Problemi in qualsiasi collegamento possono portare a una diminuzione del grado di resistenza al fuoco, a una riduzione della durata della resistenza al fuoco o alla perdita di integrità strutturale. Di seguito sono riportati i principali problemi che incidono sulle prestazioni di resistenza al fuoco:
Problemi di qualità delle materie prime
1. Purezza insufficiente dell'ossido di magnesio
Prestazioni problematiche: contenuto di MgO < 90%, attività < 60%, con impurità eccessive (ad es. CaO, SiO₂)
Meccanismo di impatto: Le impurità formano fasi a basso-punto di fusione (ad es. CMS, punto di fusione ~1490 gradi), riducendo la temperatura complessiva di resistenza al fuoco del materiale; lo sviluppo dei cristalli di periclasio è incompleto, con conseguente scarsa stabilità alle alte-temperature
Pericolo d'incendio: La decomposizione accelerata a 600-900 gradi porta ad un forte calo della resistenza strutturale e ad una significativa riduzione del limite di resistenza al fuoco
2. Problemi di qualità del solfato di magnesio
Purezza insufficiente: Il solfato di magnesio prodotto da rifiuti industriali acidi o acque reflue di desolforazione contiene metalli pesanti e impurità acide, causando valori di pH anomali e influenzando le reazioni di idratazione
Contenuto di acqua cristallina instabile: L'uso di solfato di magnesio eptaidrato non-standard porta a rapporti di reazione sbilanciati e alla formazione di prodotti di idratazione instabili
Pericolo d'incendio: La fase 5·1·8 formatasi (5MgO·MgSO₄·8H₂O) ha una struttura incompleta, che si decompone più facilmente alle alte temperature, rilasciando acqua cristallina e riducendo la stabilità della resistenza al fuoco
Problemi di squilibrio del rapporto
1. Rapporto sproporzionato tra ossigeno-zolfo
Prestazioni problematiche: Il rapporto molare MgO/MgSO₄ si discosta dal valore ottimale (valore teorico 6:1)
Meccanismo di impatto:
Rapporto eccessivamente alto: produce una quantità eccessiva di Mg(OH)₂, con conseguente struttura allentata e diminuzione della robustezza e dell'impermeabilità
Rapporto eccessivamente basso: un eccesso di solfato di magnesio accelera la decomposizione ad alte temperature, rilasciando gas SO₃ e formando un ambiente corrosivo
Pericolo d'incendio: Formazione inadeguata della fase 5·1·8, scarsa stabilità strutturale alle alte temperature e durata ridotta della resistenza al fuoco
2. Rapporto acqua-cemento non corretto
Prestazioni problematiche: Excessively high water-sulfur ratio (>2.5) porta ad un'eccessiva umidità nel sistema
Meccanismo di impatto: L'eccesso di umidità forma pori riducendone la compattezza; la quantità e la cristallinità della formazione dei cristalli diminuiscono, diminuendo la resistenza strutturale
Pericolo d'incendio: A temperature elevate, la pressione del vapore acqueo nei pori aumenta, causando fessurazioni e scheggiature del materiale e danneggiando la struttura complessiva
Difetti del processo produttivo
1. Controllo improprio della temperatura di reazione
Prestazioni problematiche: Production at room temperature (15-25℃) without reaching the optimal dissolution temperature of magnesium sulfate (>60 gradi)
Meccanismo di impatto: La dissoluzione incompleta del solfato di magnesio non riesce a formare una struttura completa di fasi 5·1·8; la reazione incompleta lascia residui di ossido e solfato di magnesio liberi
Pericolo d'incendio: Le sostanze residue subiscono reazioni secondarie ad alte temperature, generando variazioni di gas e volume, portando a danni strutturali
2. Condizioni di polimerizzazione insufficienti
Prestazioni problematiche: Temperatura di polimerizzazione<25℃, humidity <60%, time <7 days; or high-temperature rapid curing
Meccanismo di impatto:
Indurimento insufficiente: reazione di idratazione incompleta, resistenza e stabilità ridotte
Indurimento rapido: genera stress interno, formando microfessure e riducendo la resistenza allo shock termico
Pericolo d'incendio: Le microfessure si espandono ad alte temperature, con conseguente perdita di integrità strutturale e una significativa riduzione del limite di resistenza al fuoco
3. Pressione di stampaggio irregolare
Prestazioni problematiche: Pressione<1.5MPa or uneven pressure application, leading to a material density deviation >5%
Meccanismo di impatto: La densità irregolare provoca un'elevata porosità locale, formando punti di concentrazione delle tensioni; una compattezza complessiva insufficiente aumenta la conduttività termica
Pericolo d'incendio: I pori vengono danneggiati preferibilmente alle alte temperature, formandosi attraverso crepe che accelerano la propagazione del fuoco e il trasferimento di calore
Difetti microstrutturali
1. Porosità eccessivamente elevata
Prestazioni problematiche: Apparent porosity >10%, porosità chiusa<30%, resulting in material density <1.8g/cm³
Meccanismo di impatto: I pori formano punti di concentrazione dello stress termico; ridurre la capacità termica del materiale e la resistenza termica; fungono da canali per il trasferimento di calore e gas
Pericolo d'incendio: Sotto shock termico, si formano crepe attorno ai pori, che portano alla delaminazione e scheggiatura del materiale e riducono la durata della resistenza al fuoco di oltre il 50%
2. Distribuzione non uniforme del rinforzo in fibra
Prestazioni problematiche: Posa non uniforme, strati insufficienti o rottura del telo in fibra di vetro; scarso legame tra fibre e matrice
Meccanismo di impatto: incapacità di formare un'efficace rete di rinforzo tridimensionale; trasferimento dello stress ostacolato; perdita della funzione di supporto alle alte temperature
Pericolo d'incendio: i materiali sono soggetti a fratture fragili alle alte temperature, perdendo la capacità di carico-con conseguente collasso strutturale e perdita di integrità al fuoco
Impatti dei fattori ambientali
1. Problemi di umidità e umidità
Assorbimento dell'umidità a lungo termine-: When used in environments with relative humidity >Il 75% dei materiali assorbe l'umidità, provocando la decomposizione dei prodotti di idratazione
Fenomeno dell'efflorescenza: I materiali non modificati di ossisolfato di magnesio fanno precipitare acqua cristallina e sali sulla superficie in ambienti ad alta-umidità, riducendo la stabilità della resistenza al fuoco
Pericolo d'incendio: L'umidità vaporizza rapidamente ad alte temperature, generando una pressione di vapore che provoca l'esplosione del materiale; accelera contemporaneamente la decomposizione della fase 5·1·8, liberando gas infiammabili
2. Fluttuazioni di temperatura e shock termico
Fatica termica: Cicli termici ripetuti (ad es., grandi differenze di temperatura tra il giorno-notte) portano all'espansione di microfessurazioni interne nei materiali
Shock termico: Temperature elevate improvvise (ad es. incendi) causano eccessive differenze di temperatura tra la superficie e l'interno dei materiali, con conseguenti danni esplosivi
Pericolo d'incendio: Nella struttura compaiono delle crepe che consentono una rapida penetrazione del calore e delle fiamme, riducendo il limite di resistenza al fuoco da 3 ore a meno di 1 ora
3. Erosione chimica
Ambienti acidi: Il contatto con nebbia acida o gas acidi (ad es. SO₂) provoca corrosione superficiale e formazione di pori
Erosione alcalina: Il contatto con sostanze fortemente alcaline danneggia la struttura del cemento del sale di magnesio, riducendo la forza di adesione
Pericolo d'incendio: Lo strato protettivo superficiale viene danneggiato, esponendo i materiali interni direttamente alle alte temperature e accelerando la decomposizione e la perdita di resistenza
Altre questioni chiave
1. Uso improprio degli additivi
Prestazioni problematiche: Utilizzo di additivi non qualificati; dosaggio eccessivo o insufficiente; antagonismo tra più miscele
Meccanismo di impatto: Interrompe il normale processo di reazione di idratazione; cambia la microstruttura del materiale; riduce la stabilità alle alte-temperature
Pericolo d'incendio: Fa sì che i materiali si ammorbidiscano, si deformino o rilascino prematuramente gas tossici a temperature elevate, non rispettando gli standard di non combustibile di Classe A-
2. Problemi di carbonatazione
Prestazioni problematiche: L'esposizione-a lungo termine agli ambienti con CO₂ fa sì che i materiali assorbano CO₂ e formino carbonato di magnesio, con conseguente espansione del volume e riduzione della resistenza
Meccanismo di impatto: Le reazioni di carbonatazione consumano Mg(OH)₂, danneggiando la struttura interna dei materiali e formando uno strato sciolto di carbonato di magnesio
Pericolo d'incendio: Le aree carbonate si decompongono preferenzialmente ad alte temperature, generando gas CO₂ che aumenta la pressione interna del materiale, portando al collasso strutturale
3. Problemi di decomposizione-alle alte temperature
Prestazioni problematiche: Magnesium oxysulfate materials begin to decompose at >600 gradi e si decompone ampiamente a 900 gradi, rilasciando SO₃ e vapore acqueo
Meccanismo di impatto: La decomposizione della fase 5·1·8 provoca la perdita del supporto strutturale; L'SO₃ prodotto dalla decomposizione del solfato reagisce con MgO per formare solfato di magnesio instabile, causando la frammentazione delle particelle
Pericolo d'incendio: In caso di incendi a temperature elevate e prolungate, la struttura del materiale collassa completamente, perdendo le capacità di-portanza e-di blocco del fuoco e riducendo significativamente la durata della resistenza al fuoco
Manifestazioni complete di deterioramento delle prestazioni di resistenza al fuoco
Quando si verificano i problemi di cui sopra, i sistemi di pavimentazione in magnesio a base di solfato di magnesio- in genere presentano le seguenti caratteristiche di ridotta prestazione di resistenza al fuoco:
| Manifestazioni di deterioramento delle prestazioni | Problemi chiave corrispondenti | Livello di pericolo |
|---|---|---|
| Il grado di resistenza al fuoco scende a B1/B2 (originariamente Classe A) | Materie prime impure, squilibrio dei rapporti, difetti microstrutturali | Estremamente elevato (non soddisfa i requisiti delle norme antincendio) |
| Durata della resistenza al fuoco<1 hour (standard ≥1.5 hours) | Elevata porosità, distribuzione irregolare delle fibre, decomposizione ad alta-temperatura | Alto (non soddisfa i requisiti di progettazione antincendio) |
| Deformazione e collasso alle alte temperature | Resistenza strutturale insufficiente, rinforzo in fibra inefficace | Estremamente alto (perde la funzione di supporto strutturale) |
| Rilascio di gas tossici ad alte temperature | Materie prime impure, additivi impropri | Alto (mette in pericolo la sicurezza dell'evacuazione del personale) |
| Significant increase in thermal conductivity (>1.2W/m·K) | Difetti microstrutturali, elevata porosità | Medio (causa un rapido trasferimento di calore) |
Misure di prevenzione e miglioramento
Per garantire le eccellenti prestazioni di resistenza al fuoco dei sistemi di pavimentazione in magnesio a base di solfato di magnesio-, è necessario affrontare i seguenti aspetti:
1. Controllo delle materie prime
Seleziona ossido di magnesio ad alta-purezza (maggiore o uguale al 95%, attività maggiore o uguale al 65%) e solfato di magnesio standard eptaidrato
Controllare rigorosamente il contenuto di impurità della materia prima: CaO<2%, SiO₂ <3%, chloride ion <0.05%
Dai priorità al solfato di magnesio-di grado industriale ed evita il solfato di magnesio riciclato o-sottoprodotto
2. Ottimizzazione del rapporto
Controlla con precisione il rapporto ossigeno-zolfo tra 5,5-6,5:1 e il rapporto acqua-zolfo entro l'intervallo 2,0-2,4:1
Regolare il rapporto in base all'attività dell'ossido di magnesio, adottando un metodo del rapporto dinamico (per ogni diminuzione del 5% dell'attività, aumentare il dosaggio di MgO del 3%)
3. Miglioramento del processo
Adottare un processo di preriscaldamento: riscaldare la soluzione di solfato di magnesio a 60-80 gradi prima di mescolarla con l'ossido di magnesio per garantire la completa dissoluzione
Ottimizzare le condizioni di polimerizzazione: temperatura 25-35 gradi, umidità 80-90%, tempo maggiore o uguale a 14 giorni per garantire la completa reazione di idratazione
Aumentare la pressione di stampaggio a 2,0-2,5 MPa per garantire compattezza del materiale maggiore o uguale a 1,9 g/cm³ e porosità<8%
4. Miglioramento strutturale
Adotta un tessuto in fibra di vetro multi-strato + rinforzo composito in fibra tagliata per garantire una distribuzione uniforme delle fibre e un legame saldo con la matrice
Aggiungi additivi minerali come fumi di silice e ceneri volanti per riempire i pori e migliorare la compattezza e la stabilità alle alte-temperature
Introdurre additivi resistenti alle alte-temperature (ad es. fosfati, alluminati) per migliorare il legame dell'interfaccia e la resistenza agli shock termici
5. Adattamento dell'ambiente applicativo
Per l'utilizzo in ambienti umidi, eseguire un trattamento impermeabilizzante della superficie (ad es. rivestimento con agenti impermeabilizzanti a base di silano-)
Nelle aree con grandi escursioni termiche, adottare metodi di collegamento elastico e riservare giunti di dilatazione (larghezza 3-5 mm)
Progetta strati protettivi speciali (ad es. rivestimenti resistenti agli acidi-) per ambienti corrosivi specifici
Essendo un materiale non combustibile di Classe A-, le eccellenti prestazioni di resistenza al fuoco dei sistemi di pavimentazione in magnesio a base di solfato di magnesio- si basano su un rigoroso controllo delle materie prime, una progettazione precisa dei rapporti e processi di produzione migliorati. Affrontare i problemi comuni di cui sopra non solo garantisce che i prodotti soddisfino il grado di resistenza al fuoco progettato, ma mantenga anche l'integrità strutturale per un periodo più lungo negli incendi reali, guadagnando tempo prezioso per l'evacuazione del personale e il salvataggio in caso di incendio.
La nostra fabbrica
Siamo un'azienda dedicata ai prodotti in cemento di magnesia. I nostri prodotti principali sono pannelli in ossido di magnesio (pannelli MGO) per l'edilizia e pannelli laminati in MgO per mobili e ristrutturazioni. La nostra missione è fornire ai mercati edilizi di tutto il mondo materiali ecologici, sostenibili, ad alte-prestazioni e rispettosi dell'ambiente.
Domande frequenti
D: Qual è il grado di resistenza al fuoco del pavimento resistente al fuoco all'ossido di magnesio-solfato-? Rispetta gli standard internazionali?
D: Il prodotto rilascerà gas tossici in ambienti-a temperatura elevata?
D: Quali sono i vantaggi dei pavimenti resistenti al fuoco al magnesio-zolfo-rispetto alle tradizionali piastrelle in ceramica e ai pavimenti in legno?
D: Il prodotto è adatto per impianti di riscaldamento a pavimento? Cosa bisogna tenere presente durante l'installazione?
D: Come sono le prestazioni del prodotto a prova di umidità-? Può essere utilizzato in ambienti umidi come scantinati e bagni?
D: Quali trattamenti decorativi si possono fare sulla superficie del prodotto?
D: Qual è il periodo di garanzia del prodotto? Quali-garanzie post-vendita sono disponibili?
D: Quali sono la quantità minima dell'ordine (MOQ), i tempi di consegna e i termini di pagamento per gli ordini di commercio estero?
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